Organizacja stanowiska pracy i racjonalizacja ruchów roboczych
Elementarną jednostką produkcyjną w przedsiębiorstwie jest stanowisko pracy (stanowisko robocze ? miejsce pracy). Stanowisko robocze jest to część powierzchni produkcyjnej wyposażonej w środki pracy i przedmioty pracy niezbędne do wykonania zadań produkcyjnych i obsługiwane przez jednego lub grupę robotników. Stanowisko robocze składa się więc z następujących elementów :
? powierzchni produkcyjnej,
? środków i przedmiotu pracy (wyposażenie, materiał),
? obsługi stanowiska: robotnik lub grupa robotników,
? procesu wykonywania określonego zadania lub jego części.
Istnieją różnorodne stanowiska pracy, co wynika z dużego zróżnicowania procesów produkcyjnych, techniki i organizacji produkcji. Klasyfikacja stanowisk pracy polega na dzieleniu ich na grupy na podstawie ogólnie przyjętych kryteriów, a mianowicie :
a) w zależności od charakteru wykonywanych czynności rozróżniamy:
? stanowiska produkcyjne,
? stanowiska pomocnicze,
? stanowiska usługowe;
b) w zależności od liczby operacji rozróżniamy:
? stanowiska specjalizowane,
? stanowiska uniwersalne;
c) według stopnia mechanizacji pracy na stanowisku rozróżniamy stano-
wiska pracy:
? ręczne,
? maszynowo-ręczne,
? maszynowe,
? aparaturowe,
? zautomatyzowane;
d) w zależności od stabilizacji (położenia) rozróżniamy:
? stanowiska stałe,
? stanowiska ruchome;
e) na podstawie liczby robotników pracujących na stanowisku roboczym
klasyfikujemy je na:
?? stanowiska indywidualne (jednoosobowe),
?? stanowiska zespołowe (wieloosobowe). Stanowisko pracy powinno być odpowiednio zorganizowane, aby istniała stała jego gotowość do pracy i możliwość uzyskiwania wysokiej wydajności. Konieczne jest zagwarantowanie właściwego zaopatrzenia stanowisk pracy w potrzebne materiały, półfabrykaty, pomoce warsztatowe i dokumentację techniczną. Stanowiska pracy wymagają dobrej obsługi transportowej i konserwacyjno-remontowej. Niezmiernie ważne jest zapewnienie odpowiednich warunków otoczenia w miejscu pracy , które dotyczą:
? zapewnienia prawidłowego oświetlenia,
? eliminacji hałasów,
? utrzymania należytej temperatury,
? wilgotności,
? właściwej wentylacji,
? zapewnienia bezpieczeństwa i higieny pracy,
? doboru barw wnętrza hali (pomieszczeń).
Duże znaczenie ma również racjonalizacja ruchów roboczych na stanowisku pracy.
Najistotniejszym elementem stanowiska roboczego jest człowiek, który wpływając na poszczególne elementy stanowiska roboczego decyduje o osiąganych wy-
Elkach pracy. Człowiek w procesie pracy oddziaływując na obrabiany przedmiot (wywołuje pożądane zmiany fizyczne, zmienia jego wymiary, kształt, właściwości) wykonuje szereg niezbędnych czynności i ruchów. Ruch stanowi przejście z jednej pozycji ciała lub kończyny do drugiej, np. aby użyć młotka trzeba najpierw podnieść ramię, aby nim uderzyć .
Z kolei tego rodzaju ruch składa się z szeregu gestów ? ruchów elementarnych. Wyróżnianie i klasyfikacja ruchów oraz ich analiza służy do ulepszania metod pracy na stanowiskach roboczych.
Badanie ruchów roboczych i czasu ich trwania można podzielić na dwie części :
1) Część analityczną, która obejmuje:
a) podział operacji na ruchy elementarne,
b) usunięcie ruchów zbędnych,
c) zbadanie pracy dobrych robotników w celu wyodrębnienia najbardziej racjonalnych ruchów
d) zanotowanie odpowiedniego czasu trwania ruchu,
e) ustalenie dodatków czasu zadanego na czas rozruchu,
f) ustalenie dodatków czasu z tytułu ewentualnych awarii,
g) zaplanowanie przerw na odpoczynek dla odpowiednich gfup operacji.
2) Część syntetyczną:
a) sklasyfikowanie i ugrupowanie najczęściej wykonywanych ruchów przy jednoczesnej eliminacji ruchów zbędnych,
b) ustalenie racjonalnych ruchów dla często powtarzalnych operacji,
c) poprawienie wadliwych warunków pracy i zastąpienie ich prawidłowymi.
Podział procesu pracy na ruchy robocze i ich analiza stanowi podstawę w dosko-
naleniu przebiegu pracy na stanowisku roboczym. Celem analiz ruchów
elementarnych ? mikroruchów jest wyeliminowanie ruchów zbędnych, ustalenie
możliwie najlepszych między nimi powiązań i dokonanie wyboru ruchów najskuteczniejszych. Badanie mikroruchów zapoczątkował F. B. Gilbreth wychodząc
z założenia, że poszczególne operacje stanowią kombinację wszystkich części ruchów elementarnych (tzw. therbligów) zarówno ruchów ciała ludzkiego wykonywanych na stanowisku roboczym, jak i czynności umysłowych z nimi związanych.
F. B. Gilbreth w celu wyodrębnienia i sklasyfikowania oraz zapisania elementarnych ruchów podstawowych dokonał oznaczeń literowo-cyfrowych, przypisał każdemu sklasyfikowanemu ruchowi jednoznaczny i krótki symbol.
Wyodrębnienie i klasyfikacja ruchów stały się narzędziem analizy i poprawiania przebiegu robót.
Przy badaniu ruchów dokonywano również pomiaru czasów ich trwania. Niezależnie od badania ruchów roboczych znane było badanie samych czasów trwania wykonywanej czynności.
Metody badania ruchowi czasów pracy ludzkiej przyczyniły się do opracowywania i rozwoju metod badania pracy fizycznej.
Dużego znaczenia praktycznego nabrały metody badania ruchów elementarnych, takich jak MTM (Methods Time Measurement ? metoda badania i: mierzenia pracy).
MTM jest metodą mierzenia czasu pracy ręcznej przy pomocy ruchów elementarnych, dla których przewiduje się czas ich trwania. Według tej metody zasadniczych ruchów elementarnych jest 15; z czego 9 dotyczy palców, dłoni i rąk, 2 dotyczą ruchów oczu, 4 ? ciała i nóg.
Przy metodzie MTM dzieli się ruchy na cztery grupy: ? ? ruchy palców, dłoni i rąk,
? ruchy oczu,.
? ruchy kończyn dolnych i tułowia,
? ruchy jednoczesne (ruchy należące do trzech pierwszych grup) są wykonywane jednocześnie.
Poszczególne ruchy w każdej- z wymienionych grup są rozdzielane na elementy podstawowe. Na przykład dla grupy pierwszej takimi elementami są :
? sięgnąć, ? chwytać,
? poruszać, ? puszczać,
? obracać, ? ustawiać,
? kręcić pokrętłem, ? zwalniać.
? naciskać,.
Dla każdego z wymienionych ruchów, można wyróżnić:
? amplitudę ruchu,
? żądaną dokładność,
? niezbędny wysiłek mięśniowy.
MTM ? ?… jest to tok postępowania, polegający na dzieleniu każdej operacji ręcznej lub przebiegu jej wykonania na niezbędne ruchy podstawowe i na wiązaniu z każdym z tych ruchów z góry wyznaczonego normatywu czasu. Norma ta jest funkcją natury ruchu i warunków, w jakich ruch ten jest wykonywany” . W świetle .podanej definicji metoda MTM znajduje zastosowanie do :
? dokładnego zapisywania przebiegu pracy i warunków jej wykonywania,
? projektowania efektywnych metod i organizacji pracy zarówno przed, jak i po uruchomieniu produkcji,
? badania celowości i optymalizacji konstrukcji środków pracy (maszyn, narzędzi, urządzeń pomocniczych) i wyposażenia ze względu na ich wykorzystanie i obsługę w procesie pracy,
? projektowania miejsc pracy, i w związku z tym ukształtowania stanowisk roboczych,
? analizy technologiczności konstrukcji produkowanych wyrobów,
? ustalania norm pracy w zależności od sposobu wykonywania pracy,
? szkolenia i instruowania robotników pracujących na poszczególnych stanowiskach roboczych oraz nadzoru w zakresie przestrzegania przez robotników metod i organizacji pracy.
Metoda MTM jako metoda dzielenia operacji ręcznych na ruchy podstawowe niezbędne do wykonywania określonej pracy łączy ściśle czas* z metodą pracy.
Metoda ta daje pełną możliwość szczegółowej analizy i wyboru optymalnego wariantu sposobu wykonania każdej operacji ręcznej. Umożliwia ona dobranie ruchów roboczych najbardziej celowych i najekonorniczniejszych. Poza tym do ważniejszych zalet metody MTM można zaliczyć jej dokładność, obiektywność i uniwersalność.
Metoda MTM ma jednak ograniczony zakres stosowania ze względu na pracochłonność rejestracji i analizy metod pracy. Doświadczenia w stosowaniu tej metody wykazują, że jest ona opłacalna tylko w odniesieniu do robót powtarzalnych, gdy czas operacji nie przekracza 0,5 min. Stąd metoda ta znajduje szersze zastosowanie przy produkcji powtarzalnej (opracowanej). Badanie i mierzenie operacji dłuższych ? ponad 0,5 min. wymagają stosowania metod bardziej uproszczonych operujących elementami pracy o większym stopniu scalenia. Dotyczy to także produkcji seryjnej i jednostkowej (niepowtarzalnej). Zaistniała więc potrzeba opracowania (w celu zmniejszenia pracochłonności) metod pochodnych MTM, o wyższym stopniu scalenia elementów podstawowych (ruchów roboczych).
Przy metodach pochodnych tworzy się tzw. sekwencje ruchów, co prowadzi do mniej szczegółowego podziału na elementy pracy.
Elementy pracy tworzą logiczny układ poszczególnych ruchów i sekwencji powtarzających się w różnych procesach pracy. Najbardziej popularną metodą badania elementarnych ruchów roboczych jest metoda MTM-1. Posiada ona wiele zalet między innymi :
?jest metodą ogólnie dostępną,
? ustalony czas pracy pozwala utrzymać tempo pracy i odpowiada wydajności przeciętnego robotnika opłaconego dniówkowo (nieakordowego),
? nie jest pracochłonna w stosowaniu i łatwa stosunkowo do opanowania od innych metod,
? jest dość dokładna,
? jest metodą najbardziej rozpowszechnioną i stale udoskonalaną.
Metoda MTM-1 została opracowana w oparciu o wyniki kilkuletniej pracy badawczej uczonych amerykańskich (H. B. Maynarda, G. J. Stegemertena i J. L. Schwabe). Badania te polegały na obserwowaniu poszczególnych robotników przy wykonywaniu różnego rodzaju pracy, sposobów ich wykonywania na stanowiskach roboczych. Przy obserwacjach posłużono się kamerą fiilmową, dzięki czemu można było uchwycić i określić najdrobniejsze szczegóły dotyczące wykonywanej pracy. Analiza filmu umożliwiła autorom wyciągnąć wnioski, do metody klasyfikacjielementów pracy, ich zdefiniowania i określenia z dużą dokładnością normatywnych wartości czasu ich trwania.
W zależności od stopnia scalenia rozróżnia się dalsze metody pochodne: MTM-2, MTM-3 itp.
Spośród metod pierwszego stopnia scalenia MTM znana jest metoda MTM-2 opracowana przez Stowarzyszenie MTM w Szwecji, metoda amerykańska Master Standard Date i francuska metoda MTM-2 stosowana w zakładach Samochodowych Renault oraz metoda badania i mierzenia pracy opracowana przez Instytut Organizacji Przemysłu Maszynowego (BMP). Metoda BMP jest oryginalną polską wersją opartą na podstawowej metodzie MTM-1 i ma wszystkie zalety tej metody. Stanowi ona logiczne połączenie pojedynczych elementów i zapewnia dokładność przy zastosowaniu jej do operacji o czasie trwania 0,5-5,0 minut. Metoda BMP ma ponadto następujące cechy:
? jest metodą uniwersalną,
? charakteryzuje się jasnością definicji sklasyfikowanych elementów pracy i prostotą budowy tablicy z wartościami czasów,
? czasy normatywne podane w tablicy odpowiadają wydajności pracy przeciętnego robotnika pracującego bez zachęty akordowej.
Wyższy stopień scałenia stanowi metoda MTM-3 stosowana do operacji o czasie trwania 5,0-30,0 minut.
Znana jest również metoda UMS przystosowana do wymiarowania robót o małym stopniu powtarzalności. Metoda ta wykorzystywana jest głównie przy pracach konserwacyjno-remontowych i pozwala na :
? ustalenie programu produkcyjnego robót,
? planowanie przebiegu robót,
? normowanie robót.
Doświadczenia zagraniczne wykazały, że metoda UMS znacznie przyczyniła się do poprawy organizacji robót i wzrostu wydajności pracy.
Metody badania ruchów elementarnych wykorzystuje się głównie do:
? projektowania i doskonalenia przebiegu procesów pracy,
? analizowania i doskonalenia metody pracy robotnika,
? analizowania powiązań między pracą człowieka a pracą maszyny w celu maksymalnego wykorzystania czasu pracy zarówno człowieka, jak i maszyny.
? kształtowania środków pracy, tzn. maszyn, narzędzi, wyposażenia i środków pomocniczych,
? kształtowania przestrzennego stanowisk roboczych.
Metoda badania ruchów roboczych posiada zastosowanie zarówno do projektowania nowych procesów pracy (przed uruchomieniem), jak również analizowania i usprawniania procesów będących w toku realizacji.